Freie Vereinigung der Meister öffentlicher Verkehrsbetriebe e.V.
Freie Vereinigung der Meisteröffentlicher Verkehrsbetriebe e.V.

08. Fachtagung mit der Fa. EvoBus in Ulm

Datum: Mi. 09.10.2013 – Do.10.10.2013

Teilnehmer 27

Fachtagung für KOM. – Meister

 

Am Nachmittag des ersten Tages der Fachtagung trafen sich die 27 teilnehmenden Meisterkollegen aus dem KOM – Bereich bereits zu einem ersten Erfahrungsaustausch. Eröffnet wurde die Fachtagung durch Herrn Maaß, Leiter Kundendienst Deutschland, und Manfred Fischer von der FVM.

Schon in den Gesprächen am ersten Tag wurde lebhaft über die aktuellen technischen Themen, die damit verbundenen Probleme und deren Lösungsansätze diskutiert.

Am nächsten Tag ging es dann nach Neu Ulm zum Standort des Hochregallagers mit dem angeschlossenen AS – Center. Seit 2006 ist die gesamte Fertigung, die zuvor am Kässbohrer Stammsitz in der Ulmer Weststadt stattfand, hier angesiedelt. Die Rohkarossen und Motoren werden in Mannheim gefertigt. Die Beförderung der Rohkarossen geschieht nachts mit der Bahn. In Ulm werden sie entladen und in die Lackiererei verbracht. Im Hochregallager, dass die Meisterkollegen im Anschluss an den Vortrag von Herrn Mandel besichtigen konnten, sind ca. 42.000 verschiedene Teile eingelagert und kommt zu etwa 300.000 Wareneingänge pro Jahr. Vor Ort konnte man sehen, welcher gewaltige Logistikaufwand hinter den jeweiligen Bestellungen steht. Natürlich steht hier die Automatisation im Vordergrund und ohne die Rechner Unterstützung läuft nicht viel. Schon in ihren Staplern bekommen die Lagermitarbeiter auf dem Monitor angezeigt, welche Teile vom Lagerstandort in die Auslieferung gebracht werden müssen.

Citaro C2 mit Euro 6 Motor

In seinem Vortrag über den neuen C2 gab Herr Mandel umfassende Einblicke in die aktuelle Euro 6 Technik. War mit Einführung von Euro 0 im Jahr 1990 noch eine Partikelmenge mit einem Grenzwert von 1,1 g/kWh und 14,4 g/kWh NOx vom Gesetzgeber gefordert, so mussten diese Werte mit Einführung von Euro 6 auf 0,02 g/kWh PM und 2,0 g/kWh NOx zurückgeschraubt werden. Diese Vorgaben wurden unter anderem durch eine konsequente Abgasnachbehandlung umgesetzt. Sie besteht aus folgenden Komponenten:

  • Ø  Gekühlte Abgasrückführung (Absenkung der NOx Rohemission).
  • Ø  HC – Doser (Sicherstellung der aktiven Filterregeneration).
  • Ø  Oxydationskatalysator (Generierung von NO2 für passive Regeneration im DPF; Reduzierung Co und HC).
  • Ø  Partikelfilter (PM Minderung um mindestens 90%; Passive (CRT) Regeneration).
  • Ø  SCR (Hohe NOx Konvertierung)

Hierbei war ein geringstmöglicher Abgasgegendruck anzustreben.

Folgende Euro 6 Motoren stehen zur Wahl:

  • Ø  OM 936 / OM 936 h mit 7,7 Litern Hubraum
  • Ø  OM 470                      mit 10,7 Litern Hubraum
  • Ø  OM 471                      mit 12,8 Litern Hubraum.

Die Motoren sind spezifisch angepasst für den Omnibuseinsatz. Sie besitzen gegenüber ihren Vorgängern eine gesteigerte Leistung, eine gesteigerte Effizienz, reduzierten Kraftstoffverbrauch und einen reduzierten Serviceaufwand. Durch die langen Wartungsintervalle bieten sie niedrige Life-Cycle-Cost. Durch ihre Common-Rail Einspritzung und die moderne Aufladungs – Technologie ermöglichen sie das sog. „Downsizing“ und erzielen dadurch ein besseres Leistungsgewicht und eine höhere Effizienz.

Auf einer anspruchsvollen Stadtbuslinie in Wiesbaden konnte in direktem Vergleich mit einem Euro 5 Fahrzeug eine Verbrauchsreduzierung von ca. 8,5 % erreicht werden. Die Regeneration verursachte einen Kraftstoffverbrauch von ca. 0,5 %.

Aber nicht nur der Motor wurde beim Citaro 2 optimiert. Das Fahrzeug ist in der Länge um ein paar Zentimeter gewachsen. Und die Werkstatt freut sich über die leicht zu wechselnden Paneelen an der Karosserie Unterseite. Ohne großen Aufwand kann so ein Anfahrschaden am Bordstein repariert werden. Die Front- und Heckstoßfänger sind dreigeteilt und es gibt geschraubte Auffahrkufen die einen gewissen Schutz vor Aufsitzschäden bieten. Die hintere Erhebung auf dem Dach überragt den verkleideten Ausgleichbehälter des Kühlers. Kontrolliert und befüllt wird der Kühlmittelstand weiterhin in gewohnter Höhe hinter der Motorklappe. Motor und Kühler sind in Turmbauweise übereinander angeordnet. Hinter der Motorklappe befindet sich rechts die ausladende Abgasanlage. Mit Genugtuung bemerkten die anwesenden KOM Meister die großen Wartungsklappen auf der linken Seite, die den Weg zur Fahrzeugtechnik freigeben. Im Inneren des Fahrzeugs sind die Service Klappen angenehm verkleidet und mit diversen Dichtungen versehen. Dadurch werden die Innengeräusche deutlich reduziert.

Im Anschluss an diesen informativen Vortrag ging es dann in die Diskussionsrunde, in der aktuelle technische Themen behandelt wurden. Leiter der Runde war Herr Arian Maaß, der im Vorfeld über Probleme in den Werkstätten informiert worden war. So hatte er in anschaulichen Grafiken auch Lösungsansätze für die meisten technischen Fragen parat. Über die Internetseite der FVM im geschützten Mitgliederbereich, haben die Fachtagungsteilnehmer im Nachhinein noch die Möglichkeit sich hierüber zu informieren.

Nach einer kurzen Pause hatten die Teilnehmer die Möglichkeit zu einer Werksführung. Bevor es jedoch losging, gab es eine kurze Einführung in die Kässbohrer Entstehungs- Geschichte. Otto Kässbohrer entwickelte im Jahr 1951 einen der ersten Omnibusse mit einer selbsttragenden, in sich stabilen Karosserie. Bei dieser Bauweise konnte auf einen Grundrahmen verzichtet werden. Der Setra S 8 legte den Grundstein für den späteren Erfolg der Marke. Bis 1967 wurden die ersten Baureihen S 6 bis S 15 gebaut. Im Anschluss folgte die Baureihe 100 . Im Jahr 1972 kam dann der S 200 auf den Markt. Dieser Typ hatte, im Gegensatz zu seinen Vorgängern die noch mit Henschel Motoren ausgerüstet waren, einen Daimler Benz Motor mit 235 kW Leistung. 2012 wurde dann die aktuelle Baureihe 500 vorgestellt. Im Werk Neu Ulm sind seit 2006 die Produktionstätigkeiten angesiedelt, die zuvor in Ulm stattfanden.

Nach so viel Theorie konnten dann die Fachtagungsteilnehmer die eigentlichen Produktionsstätten während der Werksführung besichtigen. Los ging es in der Stuhlfertigung. In langen Reihen stapeln sich Rückenlehnen und Sitzschalen. Rund 220.000 Sitze entstehen hier im Jahr. Etliche Rollen mit den verschiedensten Stoffen lagern hier, ebenso wie edles Leder. Aktuell gibt es in der Kollektion 85 Stoffe für Sitzbezüge. Natürlich hat der Kunde auch die Möglichkeit, eigene Stoffe beizustellen. Das Sitzgestell wird maschinell gefertigt. Die 32 verschiedenen Bauteile eines Gestells werden in etwas mehr als 70 Sekunden zusammengebaut. Nur so ist die Produktion zwischen 700 und 900 Sitzen täglich zu schaffen. Das Zusammenfügen von Gestell und Polster nennen die Mitarbeiter „Sitzhochzeit“ An einem Rondell, das sich in 12 Minuten einmal um sich selbst dreht, wird in 10 Arbeitsstationen von 10 Mitarbeitern Gestell und Polster eines Doppelsitzes zusammengefügt.

In der riesigen Montagehalle konnten dann die Meisterkollegen Schritt für Schritt verfolgen, wie Reisebusse und Stadtbusse gefertigt werden. Hier konnten sie auch die weitere Vorgehensweise des Einbaus der Sitzbestuhlung verfolgen. Auf kleinen Transportwagen wurden die fertigen Doppelsitze mit einem Aufzug hinunter zur Produktionslinie in die Montagehalle verbracht. In den Bus gelangen die Sitze dann durch die Öffnung für die Windschutzscheibe. Beim Gang an den Fertigungsbändern entlang konnten die Fachtagungsteilnehmer sich von dem hohen logistischen Aufwand der Fahrzeugproduktion überzeugen. Reisebusse und Stadtbusse liefen hintereinander über das Band. Am Ende besichtigten die Teilnehmer noch das Finish Center wo noch letzte kleine Arbeiten vor der Übergabe der Fahrzeuge an die Kunden durchgeführt wurden.

Nach einem gemeinsamen Gruppenfoto bedankte sich Manfred Fischer bei Herrn Maaß für die gelungene Veranstaltung und wünschte den angereisten Meisterkollegen eine unfall- und staufreie Heimreise. 

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